怎样预防混凝土离析的问题

在混凝土搅拌站生产的混凝土体积中，骨料的体积一般占混凝土体积的2/3左右，具有填充作用，选择骨料时首先应保证所配制的混凝土质量满足要求，其次要就地（或就近）取材，尽量降低成本。

（一）砂细度模数变化

（1）砂细度模数对坍落度和泌水率的影响

细砂细度模数小，表面积大，包裹砂表面后剩下起润滑作用的浆体减少，混凝土坍落度降低。粗砂表面积小，保水性差，混凝土易泌水、离析，表面粗糙，和易性及黏性差；用细砂制备混凝土保水性好，泌水率低，和易性好，也不易离析。

（2）砂细度模数变化对混凝土配合比的影响

在生产中，砂细度模数变小时，混凝土坍落度变小，施工难度增加；相反，砂细度模数变大时，混凝土坍落度相对变大，保水性变差，容易出现泌水、离析，甚至难以振捣密实（砂浆不足）。在水胶比不变的情况下，砂细度模数发生变化时，要保持混凝土拌合物工作性不发生变化，应适当调整砂率，一般来说细度模数变化0.2，砂率相应变化1%～2%，调整砂率的同时可以适当增减外加剂掺量，尽量不改变配合比用水量。

（3）砂细度模数变化对混凝土强度的影响

在生产过程中，当砂细度模数变小时，混凝土拌合物坍落度偏小，为保证预定的坍落度，往往简单地（也是错误地）采取多加水的办法来解决。这易使人们产生用细砂制备的混凝土强度低于粗砂制备的混凝土强度的错觉。实际上，只要保持水胶比不变，砂的粗细并不会影响混凝土强度。

（二）石子质量变化

（1）颗粒级配变化

生产过程中，发现使用的石子堆上看不到粒径小于10mm的颗粒，石子由5～25mm或5～31.5mm的连续级配变成10～25mm或10～31.5mm的单粒级级配。应用粒径为5～10mm的小石子替代碎石，增加10%～20%的石子总用量，或提高2%的砂率，同时，混凝土外加剂掺量增加0.1%～0.2%来调整混凝土配合比。

（2）含泥量变化

石子的含泥量不宜超过0.5%，生产中如发现石子表面粘有泥土时，应增加外加剂掺量0.1%～0.3%，防止泥土吸附外加剂造成坍落度损失。含泥量越大，所增加外加剂的掺量也越大，反之越小。

（3）针片状含量发生变化

石子的针片状含量应满足国家或行业规范要求，生产中发现石子中针片状含量明显增加时，应适当提高砂率2%左右，同时混凝土外加剂掺量增加0.1%～0.2%以保持用水量不变。

（4）石子粒径变大

在生产过程中，如果发现石子的粒径变化，应相应调砂率，防止造成混凝土的骨料外露的情况发生，严重的还会导致混凝土的离析、泵送时候的堵管等。

（5）石子中石粉含量变化

在石子供应紧张时，常常会出现石粉含量增加的情况。生产中如果使用的石子中石粉含量增加时，应适当降低砂率3%左右，提高外加剂掺量0.1%～0.2%，防止石粉增加造成混凝土坍落度损失过快。

（6）石子中风化石含量增加

在石子开采过程中，有时会带入一些表层的风化石，这类石子压碎值不高，遇水会化开，有时经过太阳照射会破碎，吸水率较大，通常情况下，含量在30%左右的风化石的用水量要大于一般混凝土的用水量约40～60kg/m3。通常建议，严禁使用风化石的骨料，迫不得已使用时，应与质量合格的碎石混合，以减少其有害影响。

（7）有可能发生碱骨料反应的石子

如果当前粗骨料有潜在的碱骨料反应的可能性时，为慎重起见，应暂停混凝土施工，待权威检测机构检测后，再做下一步的决策，更换粗骨料品种，或采取可靠措施后再使用。

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